擅長領(lǐng)域：精益六維運營管理、質(zhì)量管理、降本增效、戰(zhàn)略成本+精細化核算、新工廠0-1建廠、智能制造+數(shù)字化生產(chǎn)、五星班組建設(shè)等……

主講課程：

《企業(yè)永續(xù)經(jīng)營競爭力構(gòu)建——全價值鏈精益成本管理與改善》

《設(shè)備管理利器——卓有成效的TPM系統(tǒng)管理模式》

《質(zhì)量零缺陷——全面質(zhì)量管理與改善體系運營》

《贏在效率——制造業(yè)生產(chǎn)效率改善運營實戰(zhàn)》

《精益采購——挖掘企業(yè)降本增效的無限潛力》

《向設(shè)計要效益——制造業(yè)精益研發(fā)管理實戰(zhàn)》

《打造卓越基層管理者——五星班組建設(shè)管理實戰(zhàn)》

《中國式阿米巴經(jīng)營——自主經(jīng)營管理模式實戰(zhàn)》

—→10+精益核心技術(shù)創(chuàng)造者：深耕精益管理領(lǐng)域，自主構(gòu)建「戰(zhàn)略成本咨詢系統(tǒng)」「自主經(jīng)營管理體系」「精益六維降本」「賺錢的TPM系統(tǒng)」等全模塊實戰(zhàn)方法論，精通精益研發(fā)、供應(yīng)鏈管理、智能工廠0-1建廠、質(zhì)量零缺陷管理等全系統(tǒng)咨詢技術(shù)，是國內(nèi)精通精益全系統(tǒng)實戰(zhàn)咨詢/培訓(xùn)技術(shù)實戰(zhàn)導(dǎo)師。

—→200+精益管理項目操盤者：深度操盤200+精益生產(chǎn)落地項目，其中40+服務(wù)于國內(nèi)細分行業(yè)龍頭企業(yè)，憑借系統(tǒng)化降本增效策略，助力客戶實現(xiàn)累計超10億元業(yè)績增長，從方案設(shè)計到落地交付形成閉環(huán)實戰(zhàn)經(jīng)驗。

—→800+工廠/企業(yè)賦能者：為800+制造型企業(yè)提供定制化咨詢服務(wù)，首創(chuàng)《智能工廠建廠管理》課程體系，為多家上市公司提供智能裝備選型、精益數(shù)字化等精益咨詢指導(dǎo)，累計為企業(yè)創(chuàng)造數(shù)十億元降本增效收益，形成可復(fù)制的智能化建廠管理系統(tǒng)。

—→10000+精益人才培養(yǎng)者：構(gòu)建階梯式人才培養(yǎng)體系，開發(fā)60+精益運營培訓(xùn)課程，累計開展1000+場精益管理課程，培養(yǎng)10000+制造業(yè)精益實戰(zhàn)人才，孵化200+企業(yè)內(nèi)部精益專家、50+核心倡導(dǎo)者，通過“訓(xùn)戰(zhàn)結(jié)合”模式，為企業(yè)打造可持續(xù)的精益管理人才梯隊。

實戰(zhàn)經(jīng)驗：

李老師擁有17年精益管理實戰(zhàn)經(jīng)驗，服務(wù)超50家世界500強、國央企及上市公司，覆蓋17大行業(yè)，兼具外企、國企、上市公司等多類型企業(yè)落地實踐經(jīng)歷。系統(tǒng)研習(xí)豐田TPS理論，主導(dǎo)構(gòu)建精益生產(chǎn)差異化理論與實踐體系，擅長企業(yè)3-5年精益推進規(guī)劃、改善生態(tài)營造及長效機制搭建，精于精益策劃、戰(zhàn)略實施與變革管理，驅(qū)動標桿企業(yè)效能突破與成本革新。

【01】任職【富士康科技集團-精益TPM總干事】期間

?TPM體系全域搭建：主導(dǎo)制造處成型、沖壓、電鍍、裝配四大制程TPM管理體系落地，構(gòu)建標準化知識課程體系，實現(xiàn)90%人員內(nèi)訓(xùn)覆蓋率，打造全員設(shè)備維護文化。

?自動化升級與人力優(yōu)化：深度參與成型自動化機械手、自動包裝設(shè)備導(dǎo)入及調(diào)試，推動成型工序自動化率顯著提升，作業(yè)人員精簡30%+，人均效率（UPPH）提升20%+。

?設(shè)備數(shù)字化與效率革命：牽頭搭建MES系統(tǒng)及設(shè)備OEE數(shù)據(jù)化平臺，標桿設(shè)備OEE提升20%-30%，平均故障間隔時間（MTBF）延長50%，故障修復(fù)時間（MTTR）縮短20%+，設(shè)備綜合效能達行業(yè)標桿水平。

?項目管控與改善閉環(huán)：創(chuàng)建精益戰(zhàn)情中心，主導(dǎo)AM1-3階段三級診斷認證，通過率80%+，專項改善結(jié)案率90%，推動TPM成果在事業(yè)部級規(guī)?；瘡?fù)制。

【02】任職【南玻集團-精益負責(zé)人】期間

?生產(chǎn)模式變革：導(dǎo)入拉動式生產(chǎn)方式、VSM價值流改善，聚焦公司訂單交付及庫存管理，訂單準時交付率提升5%以上，總在制品周轉(zhuǎn)天數(shù)由9.3天下降到5.63天。

?設(shè)備維護與質(zhì)量攻堅：推進公司TPM體系應(yīng)用，搭建設(shè)備管理手冊及開展AM/PM改善活動，通過TPM焦點改善項目切磨線設(shè)備綜合效率（OEE）提升21%，鍍膜/拋光車間設(shè)備故障率分別下降50%、70%，一次合格率提升3%，關(guān)鍵制程穩(wěn)定性突破。

?成本核算與利潤攻堅：創(chuàng)建班組級獨立核算體系，主導(dǎo)開發(fā)數(shù)字化成本核算系統(tǒng)，實現(xiàn)訂單/班組級成本精準追溯，2012-2013年制造單位成本降幅近20%，專項改善金額達1192萬元，助力企業(yè)扭虧增盈。

?全員改善生態(tài)構(gòu)建：推行改善提案制度，2年內(nèi)人均提案量從0.2件/人/月躍升至1件/人/月，激活基層改善活力。

?班組能力矩陣建設(shè)：主導(dǎo)集團TWI班組建設(shè)推進，建立TWI培訓(xùn)體系及推行手冊，培育班組長、后備班組長30人以上，班組認證通過率80%。

部分咨詢案例：

李老師擔(dān)任資深精益管理咨詢顧問期間，致力于中國智造與精益管理的結(jié)合，助力中國制造業(yè)從“制造”到“智造”，從“規(guī)?！钡健熬妗?，推動制造業(yè)轉(zhuǎn)型升級、實現(xiàn)高質(zhì)量發(fā)展，實現(xiàn)全球領(lǐng)先核心競爭力。

??智能新工廠建廠0-1管理咨詢項目成果：

【1】國內(nèi)某新能源上市公司：構(gòu)建業(yè)內(nèi)領(lǐng)先的產(chǎn)能快速爬坡體系，實現(xiàn)30天樣板線達產(chǎn)，新線碎片率3個月內(nèi)降幅超50%；通過全流程質(zhì)量管控，工廠A級率3個月從90%提升至97%以上，返工率6個月下降 50%；設(shè)備綜合效率（OEE）提升10%，結(jié)案焦點改善課題30余項，育成20名精益TPM專業(yè)人才；累計節(jié)約生產(chǎn)成本5000萬元以上，并搭建行業(yè)首個覆蓋“籌建-滿產(chǎn)”全流程的智能工廠管理應(yīng)用體系及設(shè)備運維數(shù)據(jù)決策數(shù)字化系統(tǒng)，為新能源制造領(lǐng)域樹立智能工廠建設(shè)標桿。

??全價值鏈戰(zhàn)略成本管理改善咨詢項目成果：

【2】馬應(yīng)龍（醫(yī)藥制造業(yè)）：通過全價值鏈成本優(yōu)化，推動綜合毛利率提升1.93%，成本費用率下降1.05%，產(chǎn)能利用率提升13%，人均生產(chǎn)產(chǎn)值增長14.5%，累計節(jié)約生產(chǎn)成本1300萬元；同步搭建成本精益化核算體系、自主經(jīng)營體系及配套管理手冊，強化成本管控長效機制。

【3】健民集團（醫(yī)藥制造業(yè)）：首創(chuàng)“成本管理黃金批次理論模型”，完成十大核心品種標準成本核定與批次成本核算體系建設(shè)，精準管控生產(chǎn)損失指標，實現(xiàn)生產(chǎn)材料成本降本547萬元；通過組織架構(gòu)優(yōu)化，管輔人員編制比例從32.4%壓降至20%，配套建立車間/班組/崗位KPI考核體系及制造中心獎懲機制，顯著提升運營效率。

??精益生產(chǎn)管理變革咨詢項目成果：

【4】華潤三九（醫(yī)藥制造業(yè)）：聚焦關(guān)鍵工序效率提升，設(shè)備OEE增幅超10%，產(chǎn)品切換時間縮短40%，能耗成本下降5%，材料與人工成本年化改善收益達1000萬元，瓶頸設(shè)備故障率下降50%，夯實制藥行業(yè)精益生產(chǎn)標桿。

【5】福耀玻璃（汽車制造業(yè)）：通過人機效率優(yōu)化，人均生產(chǎn)效率提升13%，爐外爐單位成本下降5.2%；推動全員改善文化，累計產(chǎn)出重點提案95件、一般提案1190件、創(chuàng)新改善174件，同步搭建設(shè)備管理標準化體系，強化制造環(huán)節(jié)穩(wěn)定性。

【6】金鉬集團（有色金屬冶煉及壓延加工業(yè)）：針對多膛爐工藝痛點，實現(xiàn)產(chǎn)品一次出爐合格率從88.31%提升至97.87%，原料制備偏差率降至9.08%，天然氣單耗下降17.75%；鉬鐵分廠破碎機故障頻次月均降至0.67次，水淬符合率提升至73.6%，配料一次出爐合格率達99.4%，關(guān)鍵指標全面突破。

【7】易事特（電子設(shè)備制造業(yè)）：通過產(chǎn)線平衡優(yōu)化，生產(chǎn)線平衡率（LOB）從60%-70%提升至85%以上；制一部人均總成本降至1.4元/件，裝配與研發(fā)產(chǎn)品直通率分別提升至99.5%與100%，制四部UPPH從1.83提升至2.03，生產(chǎn)效率顯著提升。

【8】偉星股份（紡織服裝制造業(yè)）：分板塊突破設(shè)備效能，金屬分廠設(shè)備稼動率提升18.4%，尼龍分廠提升30%，拉頭分廠換型時間縮短12.9%，染色分廠天然氣單耗下降9.9%；構(gòu)建三級人才育成體系，認證初級內(nèi)訓(xùn)師19名、中級4名、督導(dǎo)師11名，技能型員工認證通過率超74%；重點改善提案實現(xiàn)有形收益421萬元，全面激活企業(yè)改善基因。

【9】天津普林（電子制造業(yè)）：通過全工序效率革新，鉆孔、濕處理、阻焊等關(guān)鍵工序生產(chǎn)性分別提升21%、20%、52%，多層板/雙面板加工周期縮短38%/50%，交付率提升31.6%；質(zhì)量指標顯著優(yōu)化，阻焊報廢率下降74%，一次合格率提升19.5%，壓合報廢率下降50.1%；設(shè)備可靠性提升，關(guān)鍵設(shè)備故障率下降30%，MTBF延長20%，MTTR縮短30%，產(chǎn)能增幅28.6%，在線量下降18%，實現(xiàn)效率、質(zhì)量、交付能力全面躍升。

部分授課案例：