主講課程：

《效率突圍——制造企業(yè)效率系統(tǒng)構(gòu)建與提升》

《卓越基層管理——一線班組長(zhǎng)能力系統(tǒng)提升》

《智造時(shí)代的工業(yè)利器——TPM設(shè)備全生命周期管理系統(tǒng)》

《企業(yè)全供應(yīng)鏈改善——VSM價(jià)值流程落地實(shí)戰(zhàn)》

《卓越現(xiàn)場(chǎng)——5S目視化及現(xiàn)場(chǎng)管理提升》

《零缺陷——TQM精益質(zhì)量管理實(shí)務(wù)》

擅長(zhǎng)領(lǐng)域：

精益六維管理、現(xiàn)場(chǎng)管理、質(zhì)量管理、精益六維降本增效、數(shù)字化生產(chǎn)、精益五星班組建設(shè)、精益生產(chǎn)項(xiàng)目咨詢(xún)落地、企業(yè)流程改善、績(jī)效管理、阿米巴經(jīng)營(yíng)等

? 賦能100+工廠/企業(yè)：為福耀集團(tuán)（十一家分子公司）、國(guó)家電網(wǎng)、華潤(rùn)三九醫(yī)藥等100多家制造型企業(yè)提供精益咨詢(xún)指導(dǎo)，首創(chuàng)《精益六維管理》課程體系，開(kāi)展500多場(chǎng)精益相關(guān)培訓(xùn)，好評(píng)率超99%。

? 操盤(pán)100+精益管理項(xiàng)目：主導(dǎo)實(shí)施100+精益生產(chǎn)全周期項(xiàng)目，依托獨(dú)創(chuàng)的系統(tǒng)化降本增效模型，助力企業(yè)實(shí)現(xiàn)超10億元業(yè)績(jī)?cè)隽?，形成“方案設(shè)計(jì)-執(zhí)行落地-效果驗(yàn)證”的全鏈條實(shí)戰(zhàn)方法論。

? 培育1000+精益人才：主導(dǎo)企業(yè)大學(xué)與精益技能道場(chǎng)建設(shè)，創(chuàng)新推出3K精益改善系統(tǒng)（DK班組級(jí)、PK管理級(jí)、SK高管級(jí)），累計(jì)培養(yǎng)100+精益推進(jìn)專(zhuān)員、100+綠帶/黑帶專(zhuān)家，成功打造800+星級(jí)標(biāo)桿班組，形成階梯式人才培養(yǎng)與實(shí)踐轉(zhuǎn)化體系。

? 斬獲多項(xiàng)國(guó)家級(jí)行業(yè)榮譽(yù)：輔導(dǎo)的QCC品管圈多次獲得中國(guó)質(zhì)量協(xié)會(huì)一等獎(jiǎng)，并在全國(guó)精益管理項(xiàng)目發(fā)表賽、中國(guó)機(jī)械工業(yè)協(xié)會(huì)評(píng)選中屢獲佳績(jī)。

實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)：

郭老師擁有深厚的精益管理實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)，橫跨醫(yī)藥制造、電子科技、汽車(chē)零部件等多行業(yè)，精通多類(lèi)型企業(yè)精益體系構(gòu)建與現(xiàn)場(chǎng)效能突破，擅長(zhǎng)應(yīng)用5S目視化、TPM、價(jià)值流等精益管理工具驅(qū)動(dòng)企業(yè)長(zhǎng)效變革，兼具跨國(guó)企業(yè)與本土龍頭企業(yè)的體系落地能力，幫助企業(yè)實(shí)現(xiàn)從戰(zhàn)略規(guī)劃到現(xiàn)場(chǎng)落地的全鏈路精益管理。

? 任【科倫藥業(yè)集團(tuán)-精益經(jīng)理】——構(gòu)建全維度精益生態(tài)，驅(qū)動(dòng)企業(yè)效益躍升

? 精益管理體系構(gòu)建：主導(dǎo)搭建集團(tuán)級(jí)及10余家分子公司精益改善系統(tǒng)，建立戰(zhàn)略目標(biāo)拆解責(zé)任機(jī)制，導(dǎo)入課題與提案改善體系。通過(guò)系統(tǒng)化管理，推動(dòng)人均提案量達(dá)0.6條/人，年均課題762項(xiàng)，輔導(dǎo)團(tuán)隊(duì)QCC課題榮獲中國(guó)質(zhì)量協(xié)會(huì)一等獎(jiǎng)。

? 標(biāo)準(zhǔn)化流程打造：聚焦輸液、原料藥等產(chǎn)品，完成標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與工時(shí)體系搭建，編制8000余份標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)文件、1031份標(biāo)準(zhǔn)流程。同時(shí)建立生產(chǎn)、檢驗(yàn)、維護(hù)等全環(huán)節(jié)審核優(yōu)化機(jī)制，以標(biāo)準(zhǔn)化推動(dòng)生產(chǎn)管理規(guī)范化，為高效穩(wěn)定生產(chǎn)筑牢根基。

? 精益人才培育：構(gòu)建公司精益人才認(rèn)證體系，針對(duì)新員工、班組長(zhǎng)等不同層級(jí)，完善分層培訓(xùn)課程。成功培養(yǎng)116名分子公司精益專(zhuān)員、28名精益主管，并搭建精益班組體系，為企業(yè)精益管理儲(chǔ)備專(zhuān)業(yè)人才梯隊(duì)。

? 成本效益突破：創(chuàng)新建立班組級(jí)核算體系，開(kāi)發(fā)數(shù)字化成本核算系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)訂單/班組級(jí)成本精準(zhǔn)追溯。通過(guò)精細(xì)化成本管控，推動(dòng)產(chǎn)品制造單耗下降11%，分公司年度改善收益從4000萬(wàn)提升至1億，大幅提升企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益。

? 任【華陽(yáng)集團(tuán)-精益負(fù)責(zé)人】——革新精益管理模式，實(shí)現(xiàn)全鏈條質(zhì)量與效率雙提升

? 生產(chǎn)精益模式變革：導(dǎo)入精益阿米巴核算與六維五星班組管理體系，建立三級(jí)獨(dú)立核算改善體系。從成本、效率等多維度進(jìn)行精細(xì)化管理，助力行業(yè)利潤(rùn)率年均提升11%，推動(dòng)企業(yè)生產(chǎn)模式向精益化、高效化轉(zhuǎn)型。

? 班組能力矩陣建設(shè)：主導(dǎo)六維星級(jí)班組建設(shè)，建立管理體系與課程系統(tǒng)，培育700+名班組長(zhǎng)，認(rèn)證300+個(gè)一星班組、二星班組58個(gè)、三星班組12個(gè)，使一線現(xiàn)場(chǎng)達(dá)到高端客戶(hù)體系要求。

? 精益質(zhì)量體系搭建：搭建精益質(zhì)量自工序完結(jié)體系，建立品質(zhì)規(guī)則、指標(biāo)及風(fēng)險(xiǎn)控制體系，完成華為等關(guān)鍵產(chǎn)品要件整備，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品一次合格率提升7%，內(nèi)部質(zhì)量損失下降13%，成品率提升9%，退貨率PPM下降5.3%，質(zhì)量損失、客戶(hù)投訴分別降低23%和35%。

? 供應(yīng)鏈效率改善：實(shí)施PMC訂單計(jì)劃精細(xì)化管理，推進(jìn)LCIA低成本自動(dòng)化與產(chǎn)線優(yōu)化。通過(guò)對(duì)標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)、物耗等精準(zhǔn)核算，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)線人均效率UPPH提升31%，庫(kù)存周轉(zhuǎn)天數(shù)下降31%，計(jì)劃準(zhǔn)時(shí)達(dá)成率提升23%。

? 任【富士康-精益主管】——推動(dòng)智能制造轉(zhuǎn)型，樹(shù)立行業(yè)精益管理標(biāo)桿

? TPM體系全域落地：主導(dǎo)MCEBG精密機(jī)構(gòu)模組四大制程（成型/沖壓/電鍍/裝配）TPM體系建設(shè)，構(gòu)建設(shè)備維護(hù)標(biāo)準(zhǔn)課程，實(shí)現(xiàn)90%人員自主保全覆蓋，打造全員維護(hù)文化。

? 自動(dòng)化與人效優(yōu)化：深度推進(jìn)LCIA低成本自動(dòng)化與「機(jī)器換人」項(xiàng)目，導(dǎo)入成型機(jī)械手、自動(dòng)包裝設(shè)備，優(yōu)化產(chǎn)線布局，現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)人員精簡(jiǎn)23%+，人均UPPH累計(jì)提升41%+，工序自動(dòng)化率達(dá)行業(yè)領(lǐng)先水平。

? 設(shè)備數(shù)字化轉(zhuǎn)型：牽頭搭建IES系統(tǒng)與設(shè)備OEE數(shù)據(jù)平臺(tái)，標(biāo)桿設(shè)備OEE提升20%-30%，平均故障間隔時(shí)間（TBF）延長(zhǎng)32%，故障修復(fù)時(shí)間（TTR）縮短23%，成果快速?gòu)?fù)制至事業(yè)群各部門(mén)。

部分項(xiàng)目經(jīng)驗(yàn)：

郭老師擔(dān)任資深精益管理咨詢(xún)專(zhuān)家期間，通過(guò)全產(chǎn)業(yè)鏈精益系統(tǒng)落地，助力中國(guó)企業(yè)從“粗放生產(chǎn)”向“精益運(yùn)營(yíng)”、從“經(jīng)驗(yàn)驅(qū)動(dòng)”向“數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)”轉(zhuǎn)型，構(gòu)建可持續(xù)的高質(zhì)量發(fā)展競(jìng)爭(zhēng)力。

【1】“醫(yī)藥”制造業(yè)精益管理咨詢(xún)項(xiàng)目成果：

?豪森藥業(yè)：對(duì)PMC訂單全過(guò)程進(jìn)行價(jià)值流程梳理改善，庫(kù)存金額下降23%，制造周期縮短31%，重點(diǎn)產(chǎn)品制造成本降低21%；開(kāi)展全員提案改善并建立部門(mén)級(jí)重點(diǎn)課題攻關(guān)活動(dòng)，提案改善收益4660萬(wàn)元，完成改善課題>32個(gè)、QCC課題>102個(gè)。

?中和藥業(yè)：導(dǎo)入全面精益管理項(xiàng)目，生產(chǎn)線開(kāi)展人機(jī)分析及LOB平衡改善活動(dòng)，人機(jī)效率提升23%、生產(chǎn)效率提升35%；對(duì)各車(chē)間潔凈區(qū)及一般區(qū)重點(diǎn)設(shè)備開(kāi)展TPM全面維護(hù)，TPM兩源問(wèn)題改善1123項(xiàng)，設(shè)備注油點(diǎn)優(yōu)化186處，QCC課題35個(gè)，2項(xiàng)獲中國(guó)質(zhì)量協(xié)會(huì)金獎(jiǎng)。

【2】“能源裝備”制造業(yè)精益咨詢(xún)項(xiàng)目成果：

?許繼集團(tuán)：導(dǎo)入全面精益改善及星級(jí)班組項(xiàng)目，4大變壓器產(chǎn)線開(kāi)展生產(chǎn)效率OPE\OEE分析改善，現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)效率篇平均提升35%，人均效率提升31%，總裝產(chǎn)線效率提升41%；對(duì)車(chē)間及質(zhì)量部門(mén)進(jìn)行防止流出確認(rèn)作業(yè)設(shè)計(jì)及崗位自工序完結(jié)評(píng)價(jià)，質(zhì)量問(wèn)題改善1.3萬(wàn)件，內(nèi)部質(zhì)量損失下降33%，部分關(guān)鍵設(shè)備開(kāi)展LACIA自動(dòng)化改善，產(chǎn)生收益4300萬(wàn)元。

?愛(ài)旭太陽(yáng)能：在全球首創(chuàng)“雙面BC型高效太陽(yáng)能電池”產(chǎn)線進(jìn)行“0-1”建廠管理輔導(dǎo)，對(duì)13條國(guó)內(nèi)最先進(jìn)的電池產(chǎn)線、8條組件產(chǎn)線進(jìn)行全周期管理，培養(yǎng)新員工培養(yǎng)2200余名，13條條安裝調(diào)試至達(dá)標(biāo)交付；產(chǎn)線良率提升23%，故障率下降31%，設(shè)備調(diào)試周期縮短76%。

【3】“冶金化工”行業(yè)精益變革項(xiàng)目成果：

?攀鋼集團(tuán)：對(duì)集團(tuán)物流公司、煉鐵廠、煉鋼廠、冷軋廠開(kāi)展精益星級(jí)班組管理及卓越現(xiàn)場(chǎng)提升項(xiàng)目。生產(chǎn)效率累計(jì)提升23%，現(xiàn)場(chǎng)在制品減少62%；構(gòu)建精益六維班組381個(gè)；育成精益紅帶管理者89名、黑帶42名、黃帶600余人；質(zhì)量問(wèn)題改善261件，價(jià)值流優(yōu)化213處，改善提案收益310萬(wàn)元。

?新宙邦集團(tuán)：主導(dǎo)集團(tuán)及5家分子公司開(kāi)展精益改善及星級(jí)班組項(xiàng)目，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)效率累計(jì)提升45%，關(guān)鍵化工產(chǎn)品良率提升25%；構(gòu)建精益五星班組677個(gè)。5S目視化覆蓋100%，安全隱患改善1549處，流程縮短23%。LACIA自動(dòng)化改善209處，收益2615萬(wàn)元，產(chǎn)線及部門(mén)防呆防錯(cuò)改善1290項(xiàng)；育成內(nèi)部顧問(wèn)12名、講師77名、精益專(zhuān)員23名。

【4】“電子電器”制造業(yè)精益改善項(xiàng)目成果：

?易事特電子：全公司導(dǎo)入精益六維班組管理，產(chǎn)線質(zhì)量-自工序完結(jié)，全價(jià)值鏈全面成本分析與控制等改善內(nèi)容，4個(gè)制造部效率提升23%，人員優(yōu)化36名；庫(kù)存周轉(zhuǎn)改善：呆滯庫(kù)存下降36%，釋放資金1530萬(wàn)，庫(kù)位節(jié)約3000㎡，發(fā)貨效率提升28%。

?格力電器：集團(tuán)及3個(gè)分公司導(dǎo)入VSM價(jià)值流分析改善全面成本分析與控制、成本管理核算方法、成本管理與成本控制技術(shù)等。實(shí)現(xiàn)庫(kù)存降低42%，4條產(chǎn)線效率提升51%；LOB人機(jī)效率提升29%，SMED產(chǎn)線切換效率提升50%+；LACIA自動(dòng)化改善1269處，收益1200萬(wàn)元，3P布局優(yōu)化效率40%+。

【5】“多元化”產(chǎn)業(yè)精益升級(jí)項(xiàng)目成果：

?福耀集團(tuán)（汽波7家分公司+浮法4家分公司）：在5年時(shí)間里持續(xù)深入開(kāi)展卓越現(xiàn)場(chǎng)5S管理、精益星級(jí)班組、新員工培養(yǎng)體系、技能道場(chǎng)設(shè)計(jì)建造、TPM設(shè)備管理、產(chǎn)線效率提升等內(nèi)容。完成11家分子公司783個(gè)精益五星班組建設(shè)；實(shí)施7839處LACIA簡(jiǎn)易自動(dòng)化改造，創(chuàng)造核算改善金額年均1.8億元；5年內(nèi)落地135867個(gè)精益項(xiàng)目，持續(xù)驅(qū)動(dòng)企業(yè)精益化發(fā)展。

?安可信電子：導(dǎo)入卓越現(xiàn)場(chǎng)5S管理、精益六維星級(jí)班組項(xiàng)目，構(gòu)建精益六維班組12個(gè)，5S目視化改善1500處；庫(kù)存占?jí)嘿Y金下降43%，建立TPM設(shè)備清掃基準(zhǔn)書(shū)106份；輸出改善提案800余項(xiàng)，實(shí)現(xiàn)倉(cāng)儲(chǔ)FIFO流程及VIP參觀走廊標(biāo)準(zhǔn)化。

部分授課案例：